폴리머의 흐름을 더욱 좋게 하기 위해서
			필자가 일찍이 분체(粉體)와 고점도 액체에 관한 연구와 기술에 관계하고 있었을 때부터 이야기를 시작하고 싶다. 처음에는 고농도 농약 입상물(粒狀物)을 5～10μm라는 입도(粒度)로 미세 분쇄하고, 첨가해 놓은 계면활성제에 의해서 물에 현탁한 상태로 만들어 분무기로 살포할 수 있도록 한 농업약품 제제(농약 성분 75%)에 관한 것이다. 유성이고 입상(粒狀)으로 이루어진 농약 원체를 보슬보슬하게 유동성이 있는 미분(微粉)으로 하기 위해서 0.1～0.2μm의 콜로이드상 실리카(외관상으로는 흰색의 반투명한 실리카 에어로겔)를 주체로 한 무기물인 미분말을 20% 정도 농약 원체에 가한 후에, -5～-10℃의 저온에서 분쇄함으로써 제제화할 수 있었다. 그것은 점착성이 있는 농약 원체 입자를 대단히 작고 미끄러지기 쉬운 실리카 입자가 커버하여 유동성 있는 분체(粉體)가 된 것이라고 생각된다. 다음은 고농도의 계면활성제 용액(직쇄 탄소수가 12, 18의 음이온계 계면활성제)을 분무 건조 플랜트에서 일거에 미소한 고체 분말로 하는 것이었다. 상온에서는 물사탕에 가까운 점도가 있는 고농도 수용액을 물로 묽게 하지 않고, 그 점도를 현저하게 떨어뜨릴 필요가 있었다. 이때는 수%의 벤젠이라든가 톨루엔의 술폰산 나트륨을 첨가함으로써 그것이 가능하게 되었다. 기제(基劑)의 계면활성제 입자나 그 미셀(집합물)의 표면을 친수기와 소수기를 가진 작은 분자의 첨가물로 커버함으로써 기제를 가용화하여 점도를 저하시킬 수 있었다고 생각된다. 이러한 예는 결코 적당하지 않을지도 모르지만, 일반적으로 플라스틱은 용융하였을 때 점도가 비약적으로 높기 때문에 사출성형 시에 유동성 부족으로 박육미세한 것을 성형하기 어렵다. 이때 폴리머의 분자량을 떨어뜨리지(성형품의 강도 저하를 초래한다) 않고 유동성을 향상시키기 위해서 DOP나 그 유사물, 불휘발성 광물유(성형품에 은조(銀條) 흔적을 발생시키지 않는 것), 스테아린산계 윤활제, 경우에 따라서는 공중합화라든가 다른 폴리머를 첨가하는 일이 이루어지고 있다. 원래 실타래상의 본체 폴리머는 가열 용융하더라도 분자간, 분자군 사이에 미끄러짐이 나쁘지만, 폴리머에는 칙소트로픽한 성질(고속으로 교반하거나, 사출할 때 실타래상에서부터 직선상으로 달라질 때도 있는데 그 때만은 점도가 떨어져 가는 성질)과 앞서 말한 첨가물이나 처방에 의해서 미세한 금형 캐비티로까지 폴리머가 흐르는 것이 가능해져 박육의 정밀 부품까지도 성형할 수 있게 된다. 앞으로 더욱 미소한 고정밀도 성형품이 요구될 것이라고 생각된다. 0.5㎜ 이하의 얇고 좁은 금형 캐비티에도 폴리머가 흐르도록 하는 것도 요청될 것이다. 양호한 유동화는 플라스틱 성형에 항상 요구된다. 플라스틱 자체의 강도(강성과 내충격성)를 저하시키는 일없이, 미립자의 첨가제(기존의 미크론급보다도 나노미터급인 것)를 혼합 또는 특수 배합하는 기술이 발전해 갈 것이라고 예측된다. 폴리머 분자간의 상호 활동을 원활하게 함으로써 유동성 향상과 정밀 성형이 진행할 것이다.