성형 수축에 의해서 발생하는 모든 문제       플라스틱 성형품, 특히 사출 성형의 경우에 성형 후에 발생하는 치수의 불안정은 정밀한 것을 만들고자 할 때 골치 아픈 문제가 된다. 플라스틱에서 금속처럼 치수정밀도가 대단히 높은 것을 만드는 것은 거의 불가능하다고 생각되는데, 최근에는 작은 기어(100만분의 1g)를 성형할 수 있는 기술도 탄생하고 있다는 뉴스가 있다. 그러나 대부분의 성형품에서는 아직 극히 정밀한 것은 얻기 어렵다. 금형은 물론 성형조건의 엄중한 컨트롤이 요구되기 때문이다. 이전에 잠시 성형품 수축에 의한 치수상의 문제를 말하였는데 이 수축에 따라 일어나는 성형품 불량으로서 싱크(sink), 내부의 공동(空洞), 캠버(Camber) 등이 있다. 사출 성형 공정은 폴리머 용융 상태로부터의 급속냉각․고화이기 때문에 성형품 내부에 불균일상의 물리화학적인 변화가 일어난다. 수십 MPa라는 형 내 사출압력으로 억제된 폴리머는 금형 접촉면에 가까울수록 똑바르게 늘어나게 되는 상태로 고화하는데, 내부는 용융상 그대로 전체적으로 불균일한 상으로 되어 있다. 즉, 성형품 표면은 굳어져 있어도 내부는 액상이다. 플라스틱은 원래 열전도가 나쁘고 더구나 점조(粘凋)한 액체이기 때문에 냉각이 진행하지 않는다. 금형으로부터 꺼냈을 때의 성형품 표면 온도는 대개 60℃ 전후이고, 금형 내에 있었을 때의 사출압력(잔압)은 이미 사라졌기 때문에 내부의 액상이 고화하기까지 수축에 의한 당기는 힘이 표면층에 작용하게 된다. 이형(離型) 시의 성형품 표면 온도도 강성이 높은 플라스틱(GPPS, AS, PC 등)에서는 수축시의 당기는 힘 때문에, 특히 성형품의 두께 부분에는 외측에서는 발견할 수 없는 내부의 공동(空洞)이 생기기 쉽다. 성형 시에 폴리머 유로의 스풀 기부에 큰 공동(空洞)이 생기고 있는 것이 많이 보인다. 또한 다이렉트 게이트에 의한 성형품의 경우에 게이트 커트 시에 성형품에 접한 부분에 공동(空洞)이 보이기 시작할 때도 있다. 한편, 이형 시의 온도로 강성이 그다지 높지 않은 플라스틱(HIPS, ABS, PE, PP 등)에서는 두께부에서의 공동(空洞) 대신에 성형품 표면에 싱크(Sink)가 발생하기 쉽다. 이 싱크(Sink)와 공동(空洞)은 표면에 나타나느냐, 내부에 나타나느냐의 차이에 의한 불량 현상이다. 게다가 수축과 관련해서 성형품 두께가 부분적으로 다른 성형품에서는 캠버(Camber)가 일어나기 쉽다. 이 캠버(Camber) 현상은 냉각이 금형 내에서 꺼낸 뒤에도 불균일하게 진행하기 때문에 고화가 불균일해져도 성형품의 수축이 불균일해지기 때문에 발생한다. 이형 시에 성형품의 표면과 이면의 온도가 다른 경우나 성형품이 장척물일 경우, 편육이 현저한 경우, 립이나 측면의 성형 부분에 의해서 밀어 넣지 않는 한 캠버(Camber)를 막는 것은 대단히 곤란하다. 그 때문에 성형품을 이형 후 즉시 교정틀에 넣거나 경우에 따라서는 더욱 역(逆) 캠버를 가하여 조정할 때가 있다. 유리섬유 등으로 강화한 수지에서는 트러블이 되는 일이 적지만 통상의 수지에서는 번거로운 문제이다. 이상에서 말한 모든 문제는 성형의 생산성을 높이고자 하는 경우에 특히 뚜렷하고, 생산상의 문제가 되고 있는 것이 실정이다.