어떤 ABS 수지의 성형품에서 립의 뿌리 부분에 극히 약간의 백화(白化)가 일어났었다. 이 수지의 경우, 고무분이 포함되어 있기 때문에 이러한 작은 크랙이 때로는 이형시(離型時) 등에 발생할 때가 있다. 성형품은 뒤에 표면도장을 하기 때문에 이 이면에 보이는 약간의 백화는, 도장이 끝나고 나서 헤어 드라이어로 열풍을 내뿜어 보이지 않게 하도록 처치하고 있었다. 크랙(crack)은 고칠 수가 없지만, 작은 크랙 (미크로 크레이징)은 열변형 온도에 의해서 약간 높은 온도로 성형품 부분에 쏘여주면 소멸되므로 ABS 수지 등의 경우에는 자주 실시되고 있다. 그런데 이 가열처리라는 것이, 헤어 드라이어 처리를 도장 전에 하였을 때, 생각하지 못한 사고가 발생시켰다. 도장 전에 이 미크로 크레이징을 없애고 더구나, 이 처리가 성형품에 대하여 어닐링이 책임을 담당하기 때문이라고 생각하며 안심했었지만, 도장 후, 이전의 미크로 크레이징의 가까이 몇 개의 크랙이 발생하여, 아무래도 출하할 수 없을 것 같은 물건이 되고 말았다. 순서를 바꾸는 것만으로 어째서 이렇게 되는 것일까? 이것은 부분적인 가열처리를 어닐링에 결부시키는 것에서 기본적인 잘못이 있었다. 어닐링은 단시간에도 그 나름의 효과가 있지만, 성형품 전체를 그 온도하에 정치(靜置) 해야 한다. 지금의 경우와 같이 부분적인 가열로는, 그 부분의 왜곡은 제외되더라도, 냉각 중에 가열 부분과 가열되지 않은 부분 사이에 응력집중이 일어나, 잔류왜곡이 생긴다는 것을 깨닫지 못했었기 때문이다. 이 내부 응력이 남은 상태의 성형품을 도장공정으로 옮겼기 때문에 도료인 용제가 스트레스 크랙을 생기게 한 것이다. 도료용제는 수지와 익숙해지기 쉽다. 더구나 도장 후에 가열하는 일이 많기 때문에 스트레스 크랙을 촉진한다. 따라서, 도장시에 성형품이 어느 만큼의 내 스트레스 크랙성을 가지고 있느냐가 중요한 요소가 된다. 이것은 도장에만 국한된 것이 아니다. 성형품의 잔류 왜곡이 클수록 그것이 사용되는 환경하의 가스, 증기 등의 영향을 받기 쉽고, 크랙 등에 결부되기 쉽다. 폴리카보네이트의 경우, 내스트레스 크랙성이 문제된다. 그것은 수지의 내용제성이 낮다는 것이 아니라 성형시에 잔류응력이 생기기 쉽다는 것이고, 원인은 성형의 양부(良否)에 달려 있다. 성형온도가 높고, 흐름의 온도 의존성이 높은 수지는, 금형내에서 분자배향 왜곡이 생기기 쉽다. 형내 수지 흐름을 상정하고 분자 배향을 줄이기 위해서 게이트를 어디에, 어떤 형으로, 몇 개를 잡을 것인가, 사출속도는 빠른 편이 좋은가, 어떤 것이 좋은가, 금형온도는 어디까지 높일까, 보압(保壓) 조정 등을 잘 생각할 필요가 있다. 스트레스 크랙에 강해지기 위해서는, 그 자체가 본질적으로 강하면 좋겠지만, 약해지지 않도록 만드는 방법 (성형조건)을 하는 것, 그리고 환경에 대한 배려를 하는 것 등이 중요할 것이다.