사출성형 공정 중의 낭비 (1)에서는 ① 폴리머 리사이클 사용의 가부, ② 검사 기준의 한도, ③ 사용 성형기의 크기를 설명하였다. 이어서 계속 같은 검토를 해본다.

네 번째는 성형의 1 사이클타임 중에서 성형 작업원이 금속 인서트의 삽입 작업, 더욱이 성형품의 마무리 작업까지 하는 것이다.

전자동 또는 반자동 성형 중에 사람이 작업에 들어가는 것에 의해서 무릅써야만 하는 시간적 편차라는 것이나 타임랙에 의한 오류가 발생하는 것이다. 그 때문에 사이클타임의 연장이나 불규칙에 의한 혼란이 발생할 우려가 있다. 그와 같은 낭비를 피하기 위해서는 무리한 마무리 작업을 다른 공정에서 하거나 포스트 인서트로 하는 편이 좋다고 생각될 때가 있다.

다섯 번째는 각종 성형품을 끊어서 생산하는 것의 낭비이다. 이것 때문에 각 성형품마다의 교체 준비 시간이 증대하여 진정한 성형시간이 감소하게 된다. 바쁘기만 할 뿐, 생산성 저하를 초래한다.

소량 생산에 차지하는 준비 시간의 악영향은 과거에 몇 번이나 말하였지만 성형 코스트의 상승으로 이어진다. 아래 그림은 생산 로트 사이즈와 생산 코스트의 관계를 나타낸다. 

현저하게 생산 수량이 많아져도 코스트가 그다지 변하지 않게 되므로 적당한 생산량을 확보하는 것이 귀중한 과제이다.

또한 성형 작업 시간의 유효 이용이라는 것인데, 1~2시간 정도 성형을 하는 경우에도 준비 시간과 운전 개시로부터 안정 생산까지의 시간이 길어져 생산 효율이 낮아지기 쉽다.

여섯 번째는 생산 스케줄 변경이 많기 때문에 생기는 낭비이다.

날마다의 생산 양부에 의해서 생산시간의 장단, 편차가 약간 발생하는 것은 피할 수 없지만 영업으로부터의 돌발 주문이라든가 금형부조나 클레임 등에 의해서 스케줄 변경(추가, 취소, 연장, 이행)이 여의치 않게 되는 것은 수주 생산의 숙명인지도 모른다. 이 대응에는 스케줄표의 지면 작성을 잘 검토하는 것이 생산관리자에게 요구된다. 이 경우 퍼스널 컴퓨터 이용에 의해서 스케줄표 변경이 간편해지므로 관계자에게 연락하는 것도 원활하게 할 수 있다.

일곱 번째는 금형 교환 작업에 여분의 시간이 걸리는 것이다.

성형기가 형체력 50ton 정도보다 작은 경우에는 성형담당자 1명이라도 충분히 할 수 있지만, 100ton 이상이 되면 1명으로는 원활하게 할 수 없는 일이 많기 때문에 그때만 보조 작업원을 붙이는 편이 좋다. 더욱이 금형 교환을 전문으로 하는 담당자(금형 유지보수를 겸하는 사람)가 항상 실시하도록 하는 쪽이 낭비가 줄어든다.

금형 교환에는 그 이동 수단으로서 크레인(기중기)을 사용하는데 금형 보관소의 정리와 함께 이동을 위해서 상하, 수평 방향으로 자유롭게 움직일 수 있도록 만들어두는 것도 중요하다.

기타 공장에 따라서는 생산 합리화를 위한 낭비가 배제되는 곳이 몇 군데 있다고 생각되기 때문에 잘 검토하여 코스트다운으로 이어지도록 노력하면 된다.