더욱이 플라스틱 가공품에서는 공기중의 습도가 50% 이하가 되는 계절이 되면, 정전기가 발생하기 쉬워 공기중의 쓰레기를 끌어 당겨서, 표면의 오염이 뚜렷해진다.

 

플라스틱의 종류에 따라, 정전기 발생기 쉽거나 어렵기도 하다. 그 플라스틱 소재와 포함되어 있는 첨가제에는 원래, 흡습성이 있는 경우라든가, 폴리머 분자중에 -OH, -N<, CI 등을 가진 극성 부분이 많을 경우에는, 정전기 발생도 적고, 공기중의 쓰레기를 끌어 당기는 힘도 약하다. 또 이물 혼입이나 이물 부착도 잘 일어나지 않는다. 나일론·아크릴 수지·폴리아세탈·연질염화 비닐 수지·카본블랙에 의한 착색 폴리머 등이 그 예이다.

 

플라스틱 가공 공정 중에서 이물혼입이 쉬운 곳을 생각해 보면 처음에는 펠릿(pellet)를 성형기에 공급하는 부분을 들 수 있다. 최근의 콤팩트 디스크 성형은 무진실(無塵室) 상태에서 다루어지는데, 일반적으로는 통상의 대기중에서 이루어진다. 공장의 공기가 청정한가, 오염되어 있느냐가 영향을 준다. 호퍼에 대한 공급은 진공식이 압송식(壓送式)보다 - 흡입 공기에 좋은 필터를 붙이지 않는한 - 대기중의 쓰레기 혼입이 적다. 수송관의 길이는 짧은 편이 좋다. 다품종 소량 생산이고 폴리머의 품종교환이 많을 때는, 청소하는 부분이 적은 것이 바람직하다. 원료 팰릿을 저장탱크에 넣지 않고, 직접 자루에 들어있는 상태에서 진공식 호퍼 로더로 빨아 올리는 방식을 취하는 것도 좋다.

 

공급 폴리머에서 주의할 점은 재생품이다. 재생품에는 불량이 된 성형 가공품을 분쇄재생하는 동안에 상당량 쓰레기를 흡착하고 있는 것이 많다. 실제로는, 플라스틱 성형품의 쓰레기 혼입이, 이러한 재생화 공정 중에 포함되 있는 것이 대부분을 차지하고 있다. 대기에 노출되어 있는 시간과 길이를 가능한 한, 짧게 함과 동시에 환경을 청정화하는 일이 중요하다.

 

이어서 이물 혼입이 생기기 쉬운 곳은, 그을은 이물질을 발생시키는 성형기 내부이다. 정상 운전 상태에서는 생기지 않아도, 정지시 과열에 의해서 스크류 표면의 데드 스페이스가 생기기 쉬운 장소에서 발생하고 부착하는데, 그것이 때때로 탈락하여 성형품에 혼입한다. 이 경우에는 성형기내 폴리머의 퍼지(purge), 때로는 퍼지제의 도움을 받아 실린더 내부를 청소하는데, 극단적일 때는 스크류를 뽑아서, 그을린 폴리머를 박라시키는 일도 필요하게 된다. 이 실린더 분해 청소는 상당히 어려운 일이지만, 미리 내부 폴리머를 박리하기 쉬운 폴리머, 예를 들어 폴리프로필렌(polypropylene) 등으로 치환해 두면 비교적 하기 쉽다. 성형가공품에 혼입된 이물질의 루투와 그 혼입 방지에는, 대체로 이상과 같은 것을 들 수 있다.

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