통상의 성형기는 실린더내의 스크류에 의해서, 호퍼(hopper)로부터 들어가는 수지를 용융하면서 전방으로 압출하는 기구로 되어 있기 때문에, 단순해 보이지만 내부 상태가 보이지 않기 때문에 일종의 블랙박스이다. 그래서 언더커팅(undercutting)이 좋지 않은 경우는, 수지·성형조건·성형기의 상태에 관해서 검토하여야 한다.

 

먼저, 제1의 수지는 어떨까? 팰릿라도 분말의 상태가 기존에 비교하여 달라진 것은 아닌가? 스크류는 원래, 공급되는 입자의 크기, 형에 따라 압축비의 적정값이 있기 때문에, 펠릿 입자가 작아지거나, 분쇄품을 사용하는 경우는, 보다 큰 압축비가 필요해진다. 또한 통상, 착색제라도 외부윤활제를 혼합한 수지를 사용하는데, 이 사용량이 많으면 팰릿간의 슬립성 때문에 전방으로의 압입이 약해진다. 윤활제의 양은 수지에 따라 다소 다르지만, 0.02% 이하로 억제한다. 윤활제를 전혀 사용하지 않으면 언더커팅(undercutting)이 좋아지는 대신, 팰릿간 마찰이 심해져 그을음의 원인이 될 수 있다.

 

제2의 성형조건 또는 환경조건은 어떤가? 통상, 실린더 외부에서의 가열은 호퍼측을 노즐측 보다 30˚정도 낮게 설정하고, 특히 호퍼 하부는 냉각수로 식히도록 한다. 호퍼 하부, 요컨대 입구에서 수지가 용융하여 굳어지면, 당연히 팰릿의 낙하가 나빠진다. 호퍼 드라이어로 오버히트(overheat)되지 않도록 하는 주의가 필요하다. 결정성 수지의 경우에는, 결정의 용융시에 흡열(吸熱)이 일어나므로 호퍼측의 실린더 온도를 높여 용융을 촉진하는 것이 종종 실시된다. 스크류의 회전속도는 팰릿의 상태에 따라 신중하게 변동시킨다. 무모하게 높이게 되면 언더커트(undercut)가 되지 않고 공전하거나, 팰릿간 마찰을 증대시켜 그을음이 생기는 결과가 된다.

 

제3의 성형기 상태는 어떤가? 사실, 이것이 가장 성가신 문제이다. 성형기가 새 것일 때는, 트러블이 별로 생기지 않지만, 오랫동안 사용한 성형기에서는 스크류 표면, 실린더 내면의 마모가 진행하고, 특히 유리섬유 등이 들어간 수지에서는 금속보다 훨씬 단단한 유리 등이 금속표면을 마모시킨다. 그러니 깎여나감도 크고, 특히 압축부의 실린더 표면과 실린더 내면의 마모가 현저하다. 팰릿 온도를 높여, 어느 정도 부드럽게 만들어 공급하면 이 마모를 줄일 수 있다. 스크류 틈새의 마모는 눈에 띄기만 하면 바로 알 수 있지만, 산(山) 부분의 마모는 뚜렷하게 보이지 않는다고 해도 실제로는 꽤 진행된 것이다.

 

실린더의 내면은, 특별히 측정하지 않는 한, 외부에서 보는 것만으로는 알 수 없다. 질화강 라이너도 유리혼입 수지를 사용하면 1~2년에 1mm 정도, 내경이 커질 때가 있다. 스크류의 산(山) 부분과 실린더의 틈이 커지면, 스크류구에서 수지를 조금만 밀어 넣어도, 백플로우가 커져, 그 용융 상태의 수지가 고형 팰릿의 피드(feed)를 저해한다.

 

통상, 스크류는 실린더 라이너 보다 표면경도를 떨어뜨리고, 마모되더라도 스크류의 교환만으로 끝나도록 배려하여 두었지만, 필러 강화의 수지에서는 실린더의 수명도 짧아지고 있다.성형공장의 현장에서, 때때로 수지가 성형기로 언더커트(undercut)가 잘 되지 않는 사태에 부딪치게 된다. 따라서 쇼트 숏(short shot)이 일어나거나, 사이클이 걸이지기도 한다. 또한, 압출성형 때는 생산성이 저하되는 트러블이 발생한다.

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