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기획특집 > 이달의 초점
신발 재료에서의 지속가능성과 신발산업에서의 ESG
[플라스틱사이언스] 기사입력 2023-10-24 01:56:29

부산은 신발의 디자인과 생산에서 중심이 되었던 시절이 있었다. 생산은 동남아시아로 거점을 옮긴 지가 오래되었지만, 연구와 디자인은 아직도 부산의 신발산업의 핵심 역량으로 남아 있다.
지난 8월 29일 가을의 문턱에서 ‘ESG 기반 친환경 소재 개발 동향 및 평가 인증 방안 기술 세미나’가 부산 크라운하버 호텔 미팅룸에서 개최되었다. 「ESG형 산단공동혁신 지원기술개발사업」의 제2차 거버넌스 회의 일환으로 신발 관련 참여 기업들의 ESG 추진 상황과 함께 ESG에 있어서 친환경 소재 개발과 평가 인증에 대해 전문가들과 업체들로부터 듣는 기회를 가질 수 있었다. ESG 활동 면에서는 다양한 측면을 고려하고 공정의 단순화, 에너지 절약, 스크랩의 리사이클을 통한 소재의 절약, 그리고 바이오 기반 소재의 탐색 및 적용 등의 활동을 활발히 전개하고 있다.
본 원고에서는 간단하게 신발의 구조와 역사적 변천 그리고 신발 관련 소재에 있어서 바이오 기반 소재 및 생분해성 소재에 대해서 국내 및 해외 기업들의 최근 동향을 나누고자 한다.

글. 박오진 (주) 리그넘 연구소장 / 사업개발 담당

 


 

플라스틱 때문에 가능했던 Nike Air Max I

전 세계적으로 240억 개의 신발이 생산된다고 한다. 
미국에서만 40억 개의 신발이 생산되며 이들은 신발장을 채우고 현관에 쌓여 있다가 결국에는 쓰레기통으로 향한다. 북미에서는 1인당 평균 5.6개, 아프리카에서는 1.6개의 신발을 사들인 셈이다.
여름 시즌이 되면 우리는 휴식을 위해서 해변을 많이 찾게 되는데, 부주의하게 잃어버리는 신발도 적지 않다. 이것은 바다로 들어가게 될 것이며 거기에 그대로 있을 것이다. 왜냐하면, 이러한 신발들은 거의 모든 부분이 플라스틱으로 되어 있고 -신발 밑창에서부터 뒤꿈치, 신발의 몸체(body)에 해당하는 천에 사용되는 폴리에스터, 그리고 줄을 끼우는 구멍에 이르기까지- 분해되지 않는 재료로 되어 있다. 신발의 부품들은 보통 바느질이나 접착제에 의해서 복잡한 방식으로 함께 성형되어 있어 리사이클 하기가 거의 불가능하다. 결국, 땅에 매립되거나 물에 떠다니면서 수백년가량을 환경에 남아 있게 된다.
이에 대응하는 신발에서의 지속 가능함을 위한 혁명이 보글보글 물이 끓는 것과 같이 서서히 일어나고 있다. 신발산업은 이제 신발이 만들어지는 방식들을 다시 들여다보기 시작했다. 그러나 이것이 얼마나 힘든 것인지 알게 되겠지만, 그래도 그 길이 맞는다고 생각하며 지혜를 모으고 있다.
1800년대 중반까지만 해도 신발은 자연에서 생산되는 재료로 만들어졌다. 뒤꿈치는 나무로, 위쪽과 신발 줄은 가죽으로, 그리고 신발창은 고무 혹은 코르크, 혹은 신발 모양으로 깎아 만든 나무로 만들어졌다. 문화의 변화와 재료의 등장은 다른 모든 분야에서 
처럼 신발에서도 많은 변화를 가져왔다.

 
1800년대 후반에 들어서 공장에서의 노동은 유럽과 미국에서 가장 흔하게 볼 수 있는 형태의 일이 되었다. 1년에 한 번 보통의 공장들은 수리를 위해서 여름에 문을 닫게 되는데 이때 많은 노동자는 공장을 나와 휴양지를 찾아서 바다로 향하게 되었다. 이것이 바로 현대적인 ‘휴가’가 된 것인데 이로 인해서 많은 종류의 액세서리가 필요하게 되었다. 노동할 때 신던 작업화 대신 더 가볍고 해변의 습기에 견디는 신발을 원하게 된 것이다. 비슷한 시기에 스포츠와 레저 문화가 생겨나기 시작했다. 영국에서 크로케(croquet) 경기를 할 때는 안정감을 주는 신발창을 원했다. 잔디 구장에서 테니스를 치는 선수들에게는 잔디에서 미끄러지지 않는 신발이 필요했다. 이러한 문제를 해결해 줄 수 있는 소재가 있었는데 바로 고무였다. 따뜻한 온도에서 고무를 안정되게 유지해 줄 수 있는 화학 공정이 바로 가황(vulcanization)이었는데 1800년대 중반에 발명 되었다.
이러한 고무는 서서히 타이어와 증기기관이 새지 않도록 하는 밀봉의 역할을 하게 되었고, 그 시대의 운동선수들과 휴가를 즐기는 이들이 신던 신발의 신발창이 된 것이다. 20세기 중반에 들어서면서 천연고무는 합성 고무로 대체되기 시작한다. 현재 사용되는 고무 가운데 70%는 합성 고무라고 한다. 1900년대 초에는 운동화에 대한 폭발적인 수요가 있었다. 20세기 초반, 이제 신발은 패션의 영역으로 등장하게 된다. 여성이 노동에 참여하면서 신발이 패션의 큰 축을 담당하게 된다. 플라스틱 재료들은 이러한 신발을 더 쉽고 싸게 만들어 주면서 이러한 필요를 채워주게 되었다. 
하이힐의 등장과 더불어 가볍고 무게를 견디게 하는 열가소성 수지를 가죽이나 비닐로 코팅한 형태가 등장하게 된다.
또한, 운동 경기에서 선수들의 기록 향상과 경기력 증진을 위한 신발에서의 기능과 디자인에 대한 요구가 점점 증가하게 된다. 1970년대 중반 아웃솔과 미드솔 사이에 E VA  폼이 등장하게 된 것이다. 그리고 신발창 위쪽으로는 천연 가죽보다는 색깔, 질감, 마감 등에서 장점이 있는 비닐 소재들을 사용하게 된다. 이렇게 플라스틱과 플라스틱 유사 물질들이 신발을 더 좋고, 가볍고, 빠르고, 더 편하게 해주는데 디자이너들은 주로 집중했다. 하지만 이제 신발 디자이너들은 새로운 질문을 던지기 시작했다. 지구에 더 친화적인 방식으로 신발을 만들 수는 없을까? 이 질문에 대한 답은 원료는 어디에서 왔을까? 그리고 만들어서 사용한 뒤 제 
품의 처리는 어떻게 할 것인가? 이렇게 나누어질 것이다.
예를 들어 Sevilla Smith와 같은 회사는 오로지 천연 재료를 -가죽, 나무, 금속- 사용하여 플라스틱을 제거하면서 최소한의 재료로 신발을 디자인할 뿐 아니라 바닥 창을 다시 붙이거나 계속 수선해서 쓸 수 있도록 한다. 운동화의 디자인에서도 되도록 재료를 덜 쓰고 접착이나 재봉이 덜 들어가도록 한다. 혼합 재료를 사용하게 되면 리사이클이 어려우므로 한 재료만을 써서 결국에는 리사이클이 되도록 하는 것을 시도하고 있다. 예를 들어 Adidas는 “Futurecraft Loop” 운동화에서 한 종류의 소재(열가소성 폴리우레탄) 만을 써서 부분적으로 리사이클이 되도록 개발한 적이 있다. 또 어떤 브랜드들은 해양 플라스틱 가운데 리사이클 한 소재로 신발을 만들기도 했다.
National Geographic 기사에서는 신발에서 지구를 지키기 위해서는 ‘신발을 덜 사도록 하라’, ‘최소한의 구성 요소로 이루어진 천연 재료로 만들어진 신발을 찾으라’, ‘브랜드 오너들로 하여금 리사이클이 될 수 있는 단일 소재로 이루어진 신발을 개발하도록 하라’라고 권면하고 있다. 그러나 플라스틱 리사이클은 현재 어려운 것이 사실이다. 수거하는 것에도 다시 가공하는데에도 에너지가 소비된다. 결국, 답은 덜 사고 덜 소비하는 것이다. 그러나 창조적인 솔루션을 찾아서 플라스틱이 일으키는 문제들을 최소화할 수 있을 것 이다. 이 글에서는 이러한 시도들을 진행하고 있는 예들을 살펴보고자 한다.1)
 
Louis Vuitton사의 바이오 기반 소재 명품 신발 

Louis Vuitton 는 2022년 7월 미화 2,324불에 팔리는 남성용 운동화를 한정 판매한 적이 있다. 이 신발의 아웃솔은 리사이클 된 폴리우레탄으로 만들었으며 위쪽은 옥수수에 기초한 바이오 플라스틱으로 그리고 신발 줄은 폐플라스틱으로 만들었으며 포장지는 종이와 식물성 잉크를 이용해 만들었다고 밝히고 있다. Louis Vuitton 홈페이지에서는 이 Charlie 운동화가 90% 지속 가능한 자원(재생 가능 + 리사이클)으로 부터 만들어졌다고 한다. Louis Vuitton(LVMH)는 2025년까지 제품의 100%를 에코디자인 공정에 맞게 개발할 것이라고 했다.
 
NFW사의 바이오매스 기반 신발 및 패션 소재

고가의 명품을 일반 소비자들이 사는 데는 부담이 될 것이다. 재료의 가격을 더 낮추어야 한다. 그런 면에서 천연 소재를 기반으로 하는 NFW사의 기술과 제품은 눈여겨볼 만하다.
최근 Natural Fiber Welding(NFW, 미국 일리노이주 Peoria 소재)사가 100% 천연 소재 신발창 (shoe sole) 브랜드인 PLIANT™의 확장 생산을 위해서 포르투갈의 ForEver사를 지정했다. NFW사가 개발한 PLIANT™ 아웃솔은 세계에서 처음으로 천연 방식으로 가교 된 고무 아웃솔 제품이다. 잘 관리된 고무나무에서 얻어진 고무액으로부터 만들어지는데 이 신발창은 NFW사의 혁신적인 식물 기반(기존의 황에 의한 가황 방식이 아닌)의 가교 방식으로 순환적이면서도 기계적 재활용이 가능하도록 설계되었다. PLIANT™ 아웃솔은 미국 농무부에 의해 100% 바이오 기반 인증을 받았고 ASTM D6866 표준을 만족하므로 브랜드들은 이 이웃솔을 이용하여 새로운 금형에 투자할 필요 없이 그대로 제품 라인에 사용할 수 있다. ‘이제 지속 가능한 것의 문제는 선택사항이 아니고 전략에 있어서 최우 선순위가 되고 있다. 지속 가능 목표들을 달성하기 위해서는 큰 기업들이 이러한 개념을 잘 받아들이면서 지속할 수 있으면서도 혁신적인 솔루션을 만들어내기 위해서 협력할 필요가 있다’라고 ForEver사의 CEO인 José Azevedo Pinto는 말한다. ‘PLIANT™를 우리의 제품 라인에 도입하면서 분별력을 가진 브랜드들에게 시장에서 가장 지속 가능한 선택지를 제공하게 되었다’라고 그는 덧붙인다. ForEver사는 전 세계 500개의 브랜드와 협력하면서 신발 분야에서 통합 서비스를 제공하고 있다.
2015년에 설립된 NFW사는 천연 바이오 기반의 원료를 가공하여 석유를 사용하지 않고도 고기능성의 소재로 전환하는 소재 기술 플랫폼을 개발해 오고 있다. NFW사는 식물 기반의 가죽 대체품인 MIRUM을 개 발했는데 성능이나 제품 품질의 저하 없이 합성 섬유나 화석원료 기반의 섬유에 대한 대체품을 제공하고 있다. 현재 BMW, Ralph Lauren, Stella McCartney, Levi’s와 같은 브랜드에서 사용하고 있다. NFW사의 소재는 시트, 섬유, 사출 및 폼의 형태로 가공될 수 있다. NFW사는 개발하는 모든 제품에서 시작을 잘한다, 청결함을 유지한다, 잘 끝낸다 등 세 가지의 원칙을 지키며 소재뿐만이 아니라 ESG의 모범을 보여주고자 한다. NFW사는 다양한 소재를 통해 패션, 신발, 자동차, 장식 등의 산업 분야에서 경쟁력을 키워가고 있다. NFW사의 기술은 기존 공급망에 잘 끼워 들어감으로써 글로벌에서 가장 대표적인 브랜드들이 고기능성의 천연 순환 재료를 가지고 제품의 디자인이 가능하도록 해준다. CEO인 Luke Haverhals는 Bradley University에서 교수를 겸하고 있다. NFW사는 2021년도 미국 화학회의 C&EN이 선정한 주목할만한 10개의 스타트업 기업 가운데 하나로 선정되었다.
NFW사는 한 달에 수백만 제곱 피트의 고품질의 저렴한 제품을 생산할 수 있는 roll-to-roll 벨트 프레스 방식으로 생산한다. 최근 스웨덴의 IPCO사와 함께 이 방식으로 제로 플라스틱/제로 석유화학 제품/자연의 원료를 분리하지 않고 함께 섞인 형태로 포함하는 MIRUMⓇ (TUNERA™ 제품 포함)을 생산할 수 있음을 입증했다. 이러한 유형의 제조 방식은 물이 전혀 필요하지 않아서 매우 효율적이다. MIRUMⓇ과 TUNERA™(NFW 플랫폼의 나머지 부분)의 모든 성분은 저비용이기 때문에 이러한 재료를 규모의 경제로 공급할 수 있어서 전 세계적으로 매우 긍정적인 영향을 미친다는 것을 의미한다. TUNERA™는 천연고무, 식물성 오일, 광물, 코르크가 함께 포함된 폼 제품이다. TUNERA™는 자연의 순환 원리를 가지고 자연으로 돌아가는 소재들로 이루어져 있다. 아예 합성 EVA 나 폴리우레탄을 없앨 수 있다는 가능성을 보여 주고 있다.
NFW사는 전 세계의 거대한 제조 파트너와 함께 플랫폼과 가치 사슬을 만들어가고 있다고 말해도 좋을 것이다. 누구나 웹사이트를 통해 ‘지속 가능한’이라는 말을 사용할 수 있고 ‘제로 플라스틱’, ‘탈석유’라는 주장을 할 수 있으나 리트머스테스트는 누가 세계시장이 요구하는 가격대에서 성능을 발휘하는 재료를 시장에 출시할 수 있는가이다.
또한, 궁극적으로 새로운 '차세대' 소재를 위한 모든 생산 시스템은 전 세계에 영향을 미치기 위해 연간 수 십억 제곱 피트로 확장 생산되어야 한다. NFW사는 세계에서 가장 큰 최고급 브랜드에서 서비스를 제공하면서 투명성과 함께 전체적인 지속가능성을 내세우며 글로벌 공급망을 확대해 나가고 있다. IPCO사와 NFW사의 전략적 협력 관계는 녹색 산업의 변화를 촉진하기 위해서 오랜 시간에 축적한 공정에 대한 전문성을 가진 전통적인 기업과의 제휴를 통해 대량생산에 성공한 좋은 예라고 할 수 있다.

미국 화학회의 잡지 C&EN 2023년 7월 16일 판에는 MIRUM 소재를 이용해 BMW의 좌석을 개발한 것을 소개했다. 
NFW사의 MIRUM 소재가 BMW가 테스트한 바이오 기반의 가죽 대체품 가운데 내구성, 가격, 대량생산 가능성, 환경 영향 면에서 동물 유래의 가죽 다음 가는 소재였다고 말하고 있다.
식물성 원료를 사용하는 NFW사와는 달리 동물 유래의 가죽을 사용하고 혹은 공정 중에 발생하는 폐기 가죽을 리사이클 하는 국내기업이 있다. (주)이앤알은 가죽의 폐가죽을 원료로 하여 다른 화학물질들을 첨가하여 roll-to-roll 방식에 의해 가죽 대체품을 개발 생산하여 신발에 적용하고 있다. 2021년도에 현대트랜시스는 현대차그룹 오픈이노베이션 플랫폼 ‘제로원’ 2호 펀드를 통해 간접투자를 하면서 MOU로 자동차용 친환경 가죽 개발에 협력하고 있다. 약 20년의 업력을 가진 이앤알은 폐기물을 모아 ‘보통 가죽’ 수준의 촉감과 물성을 갖춘 상품으로 가공하는 기술을 갖고 있다. NFW와 이앤알의 예를 통해서 볼 때 식물 유래나 동물 유래의 바이오매스를 사용하면서 폐기물을 업사이클하는 기술은 신발과 자동차의 원료로 사용될 수 있는 기술 수준에 도달해 있다고 할 수 있을 것이다.
 
바이오 기반 소재의 함량을 높이는 신발
Evoco사의 인솔
캐나다의 신발 관련 스타트업인 Evoco사는 되도록 신발의 구성 성분 가운데서 바이오 기반 재료의 함량을 높이는 방식을 취하고 있다. 베트남에 공장을 소유하면서 제품의 개발을 확대하고 있는 Evoco사는 최근 Fates라는 브랜드의 신발 sole을 출시했다. Evoco사는 다수의 바이오 기반 소재를 이용한 신발 부품 개발에 대한 특허를 출원했다. 또한, 신발에서 바이오 기반소재의 함량을 높이기 위해 모노머를 바이오 기반으로 사용하지만, 이는 비싸므로 충진제(filler)를 바이오 기반의 소재로 도입함으로써 기능을 만족하면서도 바이오 함량을 높일 수 있는 가능성을 보여주면서 대량 생산을 위한 생산 시설 확충에 나서고 있다.
Bloom사의 조류를 이용한 미드솔
미국 미시시피주의 대형 호수에서 자라는 조류(algae)를 신발의 원료로 사용하는 기업 Bloom사는 EVA의 미드솔을 개발하여 다양한 신발의 부품을 제조하는 회사 및 신발 브랜드 오너들과 협력하고 있다. 우리나라에서 성신신소재(Sungshin New Material Co.)가 협력하고 있는 것으로 미디어에 소개되고 있다.
Evoco사와 Bloom사의 예들은 자연에서 생산되는 친환경 바이오 기반의 충진제를 베이스 수지 PU 혹은 EVA 를 혼합하여 사용함으로써 가격과 기능 면에서 충분히 가능함을 보여주고 있다.
 
유칼립투스(Eucalyptus) 유래 셀룰로스 섬유를 이용한 신발
Giesswein사는 빨리 성장하는 Eucalyptus 나무의 셀룰로스 섬유로부터 새로운 Wood Sneaker의 몸체를 폴리에스터 대신 천연 섬유로 대체할 수 있음을 보여 주었다. 재료의 지속가능성뿐 아니라 Eucalyptus 섬유는 습도를 조절할 수 있는 기능이 있어 더 쾌적한 장점을 갖고 있다. 섬유의 섬유(fibril)는 피부에서 습기를 빼 시원한 효과를 주고 추울 때는 보온의 효과를 부여하여 쾌적한 온도를 유지할 수 있게 한다. 이로 인해서 세균이 자라거나 냄새날 확률은 낮다. 약간은 비단의 느낌을 주면서 피부에 쾌적함을 제공한다고 홍보하고 있다. 이 재료는 통풍, 피부의 저자극성과 내구성의 장점을 들 수 있다.
 
생분해되는 신발 재료의 채택

Algenesis Materials사의 지속 가능한 생분해성 폴리우레탄 재료
최근 들어서 폴리우레탄을 분해하는 미생물과 분해에 관여하는 효소에 관한 연구들이 진행되고 있다(폴리우레탄의 생분해는 Algenesis사, 독일 Greifswald대학의 Uwe Bornscheuer 교수/Covestro사의 최근 연구 참조). 
신발의 아웃솔에 사용되는 폴리우레탄을 생분해가 되는 소재로 개발하여 제품화하는 회사가 있으니 미국 San Diego에  소재한  Algenesis Materials사이다. 
 
Algenesis사는 미국 캘리포니아 주립대학의 San Diego 캠퍼스의 화학과 교수인 Stephen Mayfield가 창업한 회사이다. Algenesis사는 조류나 비 식량용 식물에서 얻은 원료로 TPU를 개발하여 석유에서 얻은 TPU를 대체하는 바이오 기반의 생분해성 고기능성 TPU를 개발하고 있다.
Algenesis사의 PU의 합성에는 diol이 사용되는데, 기존 석유 기반의 diol과는 달리 바이오 기반 diol의 시리즈가 다양한 회사들에 의해 이미 상업화를 향해서 전진하고 있다.
폴리우레탄에 사용될 수 있는  diol로는 MEG(C2), 1.3-PDO(C3), 1,4-BDO(C4), 1,5-PDO(C4)가 현재 바이오 기반으로 대량 생산을 위해 전진하고 있다. 
한국의 동성케미칼이 UPM Biochemials사와 폴리우레탄에 MEG를 적용하는 것에 협력하기로 했다. 이미 DuPont사는 바이오매스 기반의 1.3-PDO 기술을 개발했고, 바이오 기반  1.4-BDO (QIRA)는 Qore사(Cargill사와 HELM AG사의 JV, 미국 Cargill사의 생산 시설에서 생산함, 생산기술은 Genomatica사가 제공함)가 상업화를 향하여 나가고 있으며 BASF와 바이오 기반 유도체의 개발을 위해서 2025년 1월에 대량 공급하기로 협의했다. QIRA는 화석원료 기반의 제품보다 탄소발자국이 86% 낮다고 말하고 있다. 또한, 1,5-PDO의 경우도 Pyran사가 Sun Diol이라는 이름으로 2026년도에 상업 생산 공급할 준비를 하고 있다. 현재는 톤 규모로 임차 시설에서 생산에 성공했다. Pyran사는 원료로서 옥수수 부산물(corn cobs)로부터 1,5-pentanediol(PDO)을 생산하는데 이 화학제품은 페인트, 코팅 및 접착제 등 용도가 다양하다. 이 기술은 DOE BETO 프로그램으로 지원받은 University of Wisconsin의 George Huber, Jim Dumesic Christos Maravelias 연구팀이 개발했다. Pyran사는 furfural로부터 생산하는데 furfural은 corn cobs로부터 생산되는 가장 큰 대형 화학제품이다. 1,5 PDO는 석유로부터는 생산되지 못하며 카프로락탐(caprolactam) 생산의 부산물로만 일부 생산되고 있다.
Algenesis & Trelleborg 협력: 엔지니어링 고분자 솔루션 리더인 스웨덴의 Trelleborg사와 지속 가능한 Thermoplastic Polyurethanes(TPUs) 생산업체인 Algenesis Materials사가 함께 협력하기로 했다. Trelleborg사는 지속 가능한 TPU를 이용하여 항공, 레저 활동에 쓰이는 섬유 코팅에 응용하게 될 것이며, 응용에 특화된 TPU를 만들어내게 될 것이다. 이러한 협력 제안을 바탕으로 Algenesis사는 최근에 미국 에너지부(DoE)로부터 지속 가능한 TPU 기술을 스케일업 하기 위한 계약을 체결했다.
 
100% 생분해가 되는 신발을 추구하는 Balena사
재료의 순환성을 목표로 하는 Balena사는 BioCir flex라고 불리는 신발창에 쓰이는 바이오 기반의 생분해성 소재를 개발했다. 유연하면서 퇴비화가 가능한 열가소성 엘라스토머이다. Balena사는 이스라엘에 본거지를 두고 바이오 함량을 높이는 것에서, 더 나아가 100% 생분해가 되는 신발을 만들고자 한다.
 
LanzaTech-Borealis-Technip과 가치 사슬을 형성한 On

환경에 영향이 적은 소재를 개발하기 위해 화학 공정이나 제철 공정에서 배출되는 가스를 원료로 미생물 발효에 의해 생산되는 에탄올을 에틸렌으로 전환하고, 이를 E VA 의 원료로 만드는 가치 사슬에 스위스의 프리미엄 신발회사 On사가 참여했다. 가스발효기업 LanzaTech, 열가소성 소재 전문기업 Borealis, 엔지니어링 공정기업인 Technip Energies사와 함께 가치 사슬을 형성했다. 결국에 포집한 이산화탄소를 Clean Cloud™ 이라는 아웃솔용 E VA 로 전환한 것이다. 물론 LanzaTech의 기술 외에도 브라질의 Braskem사가 사탕수수로부터 발효를 통해 얻은 에탄올로부터 생산한 에틸렌으로 BioPE와 E VA 의 에틸렌을 공급하고 있다(I'M GREEN™ BIO-BASED). On사는 혁신팀을 두고 계속하여 비석유계 원료로서 배출되는 탄소나 바이오 기반의 소재, 재활용 소재를 신발의 원료로 도입하려는 노력을 해오고 있다.
소재를 개발하는 회사는 LanzaTech사와 같이 기존의 화석원료 기반의 에틸렌과 같은 drop-in 모노머 제품이나 Algenesis사와 같이 새로운 TPU 소재를 만들기도 하며 NFW사, Bloom사, Algenesis사가 추구하는 것처럼 algae(조류) 혹은 코르크와 같이 화학적으로는 정확히 정의되지 않지만, 충전제(filler)의 형태로 베이스 수지(천연고무, E VA 나 PU)와 함께 가공한다. 또한, 신발의 한 부품(sole)이나 flip-flop과 같이 전체를 바이오 기반의 재료를 쓰면서도 생분해가 될 수 있는 제품들을 만들고 있다. 탄소배출 감소, 자원순환과 함께 최종 사용 후(end-of-life, EOL)에 대해서도 고민하는 연구자들과 회사들의 모습을 볼 수 있다.
 
이제 신발을 디자인하는 디자이너들은 지속 가능한 재료들에 대한 이해를 통해 신발의 디자인과 소재에 있어서 더 많은 선택을 해야 할지도 모른다. 그러나 신발 디자이너와 분자의 디자인을 하는 화학자, 엔지니어들이 함께 묻고 있는 질문들에 대하여 화학 소재 회사들이 적절하게 대답하고 있으며 이러한 노력의 열매를 소비자들이 누리게 될 것이다. 브랜드오너들이 이러한 화학 소재들의 가격과 성능 그리고 환경에 대한 영향을 고려하며 원료에 변화를 주고 있다. 우리는 이제 보다 더 지속 가능한 소재들이 우리가 신는 신발을 통해 점점 더 많이 보게 될 것이다. Nike Air Max I의 기능에 필적하면서도 지속가능성을 가진 신발이 등장할 날을 기대해 본다.


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