성형 중 폴리머의 그을음, 눌음
			사출성형 공장에서는 성형 중의 폴리머에 그을음이 생기거나, 색조가 나빠지거나, 다른 폴리머가 이물 혼입되어 불량 성형품이 되어 버리는 일이 많다. 성형품이 기기의 캐비넷, 하우징 등이라면 기기의 성능이 아무리 뛰어나다 해도 일반 고객은 외관을 중시하기 때문에 구매하지 않는다. 플라스틱 폴리머의 그을음은 폴리머가 열분해하기 어려운 내열성이 높은 것에서는 특별히 문제되지 않지만 내열성이 낮은 것, 예를 들어 PMMA, PC, POM, PA에서는 물론 중간 정도의 내열분해성을 가진 AS, ABS 등에서도 문제가 될 때가 있다. 성형온도보다 상당히 높아도 열분해를 잘 일으키기 어려운 것은 PS, PE, PP 등이다. 소정의 성형 온도를 넘으면 열분해하기 쉬운, 앞서 말한 폴리머에서는 그 온도에서의 체류 시간이 길어져 열분해가 진행한다. 시간이 상승적으로(온도×시간처럼) 움직이기 때문이다. 폴리머 그 자신뿐만 아니라 다양한 첨가물(착색제, 난연제, 빛안정제, 대전방지제 등)이 유기물질일 경우에는 내열성이 낮은 것이 많기 때문에 방심해서는 안 된다. 따라서 공장에서는 쉬는 시간, 기계 이상에 의한 정지 시간 등이 10분 이상에 달하는 경우에는 통상의 성형온도보다 50℃ 정도 떨어지도록 한다. 대개 히터 설정을 100～150℃ 정도까지 떨어뜨리면 무난하다. 이 경우에 계량기에 표시되어 있는 폴리머온도라고 하더라도 가열통 온도 계측부의 그것에 맞추어 폴리머 그 자체의 온도와 다르다는 점에 주의해야 한다. 또한 성형기의 운전 개시에 대응하여 성형 전에 가열통의 폴리머 온도를 스크류를 회전하지 않는 상태로 소정의 온도로까지 상승시키는 것이 많다. 그 결과 내부의 폴리머가 국부적으로 설정 온도보다 고온이 되어 버린다. 폴리머의 그을음은 특히 이때 발생하기 쉽다. 통상, 처음의 수(數) 숏분의 폴리머를 외부에 사출 폐기하고 그것으로 문제가 없다고 판단하고 있지만, 가열통의 내벽에 부착된 폴리머가 그을음과 눌음이나 스크류 표면과 그 역류 방지 밸브에 부착된 폴리머가 열분해되어 남게 되는 일이 많다. 이렇게 그을린 폴리머는 성형 중에 체류하며 더 조금씩 분해가 진행되는데, 흘러가는 폴리머에 혼입되어 성형품에 들어가게 되는 것이다. 특히 성형기가 많이 낡게 되면 가열통과 스크류의 틈이 커져서 그을린 폴리머의 부착 그리고 고착이 진행한다. 역류 방지 밸브의 주변도 마찬가지다. 이렇게 그을린 폴리머나 눌음이 부분적으로 벗겨져 결국 성형품의 그을음이나 검은색 이물 혼입이 되고 만다. 색조나 이물 혼입이 문제가 되기 쉬운 성형에서는 처음에 퍼지재로 가열통 안을 청소하는데, 스크류를 뽑아내고 가열통 안과 스크류 표면을 때때로 철저하게 깨끗이 만들어야 한다. 유리섬유 혼입 등의 마모성이 있는 강화재를 포함한 수지를 성형하면, 가열통 안의 마모가 심해서 빈틈이 커지고 데드 스페이스가 되어 폴리머의 체류가 많아진다. 역류 방지 밸브, 스크류의 갱신, 더욱이 가열통 자체의 교환이 필요하게 된다. 새로운 가열통에서는 폴리머의 그을음과 눌음에 의한 색조 불량이나 이물 혼입이 현저하게 줄어든다.