성형품은 나중에 표면도장을 하기 때문에, 이 이면(裏面)에 보이는 약간의 백화는 도장이 끝나고 나서, 헤어 드라이어로 열풍을 내뿜어 보이지 않도록 처치했었다.

 

가라진 금(crack)은 수정할 수 없지만 작은 잔금들 (미크로 크레이징)은 열변형 온도 보다 약간 높은 온도로, 성형품의 그 부분을 가하면 소멸하기 때문에 ABS 수지 등의 경우에는 자주 실시되고 있다.

 

그런데 이 가열처리나, 헤어 드라이어 처리를 도장전에 하였을 때, 생각지 못한 사고가 발생하였다. 도장 전에 이미크로 크레이징을 없애 버렸고, 더구나 이 처리가 성형품에 대하여 어닐링이 책임을 담당하기 때문이라고 생각하며 안심했었지만 도장 후, 이전의 미크로 크레이징 주변에 몇개의 잔금이 발생하여, 아무래도 출하할 수 없는 물건이 되어 버렸다.

 

순서를 바꾸었을 뿐인데 어째서 이렇게 된 것일까?

 

이것은 부분적인 가열처리를 어닐링에 결부시키는 것에 기본적인 잘못이 있다. 어닐링은 단시간으로도 그나름의 효과는 있지만, 성형품 전체를 그 온도하에 정치(靜置)해야 한다. 지금의 경우처럼 부분적인 가열로는, 그 부분의 왜곡은 제거할 수 있어도 냉각중에 가열 부분과 가열 되지 않는 부분 사이에 응력집중이 일어나, 잔류왜곡이 생기는 것을 깨닫지 못했었기 때문이다. 이 내부 응력이 남은 상태의 성형품을 도장공정으로 옮겼기 때문에 도료의 용제가 스트레스 크랙을 생기게 한 것이다. 도료 용제는 수지와 친숙해지기 쉽다. 더구나 도장 후, 가열하는 일이 많기 때문에 스트레스 크랙을 촉진한다.

 

따라서, 도장시에 성형품이 어느 만큼의 내 스트레스 크랙성을 가지고 있느냐가 귀중한 요소가 된다.

 

이것은 도장에만 국한된 것이 아니다. 성형품의 잔류 왜곡이 클수록, 그것이 사용되는 환경하에서 가스·증기 등의 영향을 받기 쉽고, 크랙 등에 결부되기 쉽다.

 

폴리카보네이트의 경우, 내스트레스 크랙성이 문제가 된다. 그것은 수지의 내용제성이 낮다는 것이 아니라, 성형시에 잔류응력이 생기기 쉽다는 것이고, 원인은 성형의 양부(良否)에 달려 있다.

 

성형온도가 높고, 흐름의 온도 의존성이 높은 수지는, 금형 내에서 분자배향 왜곡이 생기기 쉽다.

 

형내 수지 흐름을 상정하여, 분자 배향을 줄이기 위해서 게이트를 어디에, 어떤 형으로, 몇개를 잡을 것인가, 사출속도는 빠른 쪽이 좋지만, 어디를 맞추어야 좋을까, 금형온도는 어디까지 높일까, 보압(保壓) 조정 등을 잘 생각할 필요가 있다.

 

스트레스 크랙에 강해지기 위해서는, 그 자체가 본질적으로 튼튼하면 좋지만, 약해지지 않도록 만드는 (성형조건) 것, 그리고 환경에 대한 배려를 하는 것 등이 중요할 것이다.

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