확실히 작금의 플라스틱 제품은 외관상도 물론이거니와 또, 복잡한 형이 정밀하게 만들어져 있어 놀랄 때가 있다.

 

물론, 이러한 플라스틱 부품은 전자기구 부품·기계부품 등으로 일체화되어, 기능 상품으로서 시장에 나와 있는 것이 많다. 일본의 가전제품·사무기기·자동차 등이 세계각지에서 명성을 떨치고 있는 것은 고품질이고, 가격이 염가인 것과 다르지 않다.

 

플라스틱 성형품도, 그 뛰어난 제품기능의 일단을 담당하고 있는 것은 말할 필요도 없다. 염가이고, 고품질인 것이 안정적으로 만들어져 있는 것은, 거기서 실시되고 있는 품질관리에 담당하는 부분이 크다.

 

제품의 불량률이 ppm이라는 단위로 나타난 작금의 사정은 %로 불량률을 표시하고 있을 때의 제조 부문만의 품질관리와는 다르고, QC를 전체에 추진하는 TQC를 행하여 온 성과라고 한다. 그런데 플라스틱 성형부품을 가공공장에서 사용자에게 납입하는 형태, 시스템은 최근 재고를 갖지 않는 방식으로 점차 변화되고 있다. 그래서 하루나 3일에 수천개 정도의 소로트 납입 형태가 요청되게 되었다. 더구나 사용자의 수납 검사가 생략되는 경향에 있다. 따라서, 혹시 불량품을 반입한 경우에는 사용자가 조립해서 라인이 멈추는 사태는 없다.

 

가공공장으로서는 이러한 시스템을 쫓아가지 못하면 주문이 줄어들고, 마침내는 상대해 주지 않을 수도 있으므로, 어떻게든 양품률 100%의 납품에 노력을 해야 한다.

 

플라스틱 성형 가공업자는 대부분이 소기업이며, 여기서 이루어지는 품질관리는, 아직도 검사 주체의 QC를 하지 않는 곳이 많다. 그래서는 원료수지·성형기·금형·환경 등의 상태관리가 충분하다고 말할 수 없다. 아무래도 케이스 바이 케이스로 성형조건을 적응시키는 회사가 많은 것 같다. 정밀 성형품을 만들어 출하하기까지의 일은 여간 힘든 고생이 아니며, 2hr라든가 4hr 마다 검사, 측정을 하여 성형 상태의 체크를 하지만, 온도 변화에 의한 형내 냉각 상태·원료의 버진(virgin)과 재생의 혼합비율·금형의 손상 정도·성형기의 소모도·취출기 상태 등의 변동에 의한 영향이 나타난다.

 

플라스틱 성형품의 성형수축은 성형상태 변동에 의해서 100분대~1,000분대의 변화가 쉽게 생긴다. 치수·캠퍼(camber) 등을 공차 속에 거두기 위해서, 성형 직후에 형틀에 넣어 그대로 잠시 두거나, 가온(加溫) 처리에 의해서 교정하는 것이 자주 실시되고 있다.

 

열가소성 수지는 부하·내부 왜곡·결정화 영향에 의해서도 형이 변하므로 치수나 형의 정밀도, 정확함만 추구한다면 미로에 빠지지 않을 것이다. 플라스틱 정밀 성형품의 형과 치수의 품질관리는 어렵다. 성형수축·후수축이 원래는 수지에 의해서 100분대 내지 1,000분대의 수치로 생기는 것이므로 원료·환경을 포함해서 생산조건 관리를 철저히 해감과 동시에 검사에 의해서 선별, 불비한 점을 수정하는 수밖에 좋은 방법은 없는 것 같다.

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